Обзор лучших мировых производителей станков с ЧПУ

 

Обзор лучших мировых производителей станков с ЧПУ

Надежные и производительные станки с ЧПУ производятся во многих странах мира. Качественное иностранное оборудование выпускается в азиатских и европейских странах, а также в США. Рассмотрим перечень наиболее известных производителей ЧПУ станков в мире и охарактеризуем 10 крупнейших производителей ЧПУ-оборудования отличного качества.

  • Мировые производители станков с ЧПУ
  • Топ-10 лучших производителей
    • TOYODA (Япония)
    • SMTCL (Китай)
    • HAAS (США)
    • ANCA (Австралия)
    • HEDELIUS (Германия)
    • Biglia (Италия)
    • AVIA (Польша)
    • TORNOS (Швейцария)
    • CIDAN (Швеция)
    • TRENS (Словакия)

    Мировые производители станков с ЧПУ

    Производством станков с числовым программным управлением занимается большое количество компаний в различных странах мира. На 2020 год мировыми лидерами станкостроения являются следующие производители:

    1. Австралия – ANCA.
    2. Европа. Постоянным производством станков с ЧПУ в Европе занимаются 12 стран:
    • Австрия – EMCO.
    • Бельгия – HACO, LVD.
    • Великобритания – HEXAGON.
    • Германия – BENZINGER, Biegemaster, Bihler, Boschert, CHIRON, DMG MORI, ELB-Schliff, Handtmann, HEDELIUS, HELLER, INDEX TRAUB, LEIFELD, OPS INGERSOLL, SPINNER, Starrag, TRUMPF, ZIMMERMAN, ZOLLER.
    • Италия – ALESAMONTI, Biglia, BOLDRINI, CARETTA TECHNOLOGY, CEMSA, CO.MA.L., COSTA, EUROMAC, FASPAR, GASPARINI, Giuseppe Giana, MACRI, Millutensil, PAMA, RIELLO SISTEMI, ROBBI, Salvagnini, Somo, SPADA, Waterjet Corporation, ZANI.
    • Нидерланды – UNISIGN, Voortman.
    • Польша – AVIA.
    • Словакия – MicroStep, TRENS.
    • Франция – JAMMES, HURON, SB2C.
    • Чехия – Bomar, TAJMAC–ZPS, H.M.Transtech, KOVOSVIT MAS, TOS VARNSDORF.
    • Швейцария – BalTec, Daetwyler, EWAG, FEINTOOL, FEHLMANN, MIKRON, OSTERWALDER, REIDEN, SOLO, TORNOS, WILLEMIN-MACODEL.
    • Швеция – CIDAN.

    4. США – CINCINNATI MASHINES, ABM, HAAS, HURCO, Milltronics, Moore Tool.

    5. Япония – AMADA, FANUK, MAKINO, Matsuura, Mazak, MITSUI SEIKI, Okuma, TOYODA.

    6. Китай – SMTCL, DBHH, DMTG, SOLEX.

    Топ-10 лучших производителей

    TOYODA (Япония)

    Компания Toyoda была создана в 1941 году в Японии как независимая дочерняя компания, которая отделена от станкостроительного подразделения Toyota Motor Corporation. Изначально организация производила цилиндрические шлифовальные машины. По мере своего развития, с 1968 года, производитель начал разрабатывать и производить высокоточные и высокопроизводительные обрабатывающие центры для серийного выпуска средне- и крупногабаритных деталей. Также компания специализируется на производстве средств промышленной автоматизации, выпуске деталей для автомобильного рулевого управления и построении автоматизированных производственных линий.

    Справка! Компания TOYODA является основным поставщиком оборудования для автомобилестроительной корпорации TOYOTA. Также обрабатывающие центры, произведенные TOYODA, закупаются другими производителями для создания заводских и клиентских двигателей болидов типа «Формула-1».

    фото станка чпу

    SMTCL (Китай)

    Станкостроительная компания SMTCL является самым крупным производителем станков с ЧПУ в Китае (более 100 тыс. единиц оборудования в год).

    Компания начала свою деятельность с 1964 года. В 2020 году самый крупный государственный концерн Китая имеет в своем арсенале 15 станкостроительных заводов и НИИ, которые занимаются разработкой и выпуском высокотехнологичного оборудования.

    Компания SMTCL выпускает более 300 наименований универсальных станков и станков с ЧПУ. В качестве управляющих систем на станках в основном используются системы NC-100, NC-200, NC-300 (поставляются из России) и комплектующие, которые произведены ведущими мировыми компаниями (Siemens, Bullbardi, NSK, Duplomatic, Mitsubishi, Renishaw и т. д.). Закупка качественных деталей позволяет выпускать качественное и надежное оборудование по приемлемой цене, которая на треть или вполовину ниже, чем у европейских и японских компаний.

    Экспорт произведенных станков компания SMTCL осуществляет более чем в 80 странах мира, среди которых Германия, Великобритания, Италия, Россия, США, Канада, Япония, Турция, Южная Корея и ЮАР.

    HAAS (США)

    Компания Haas Automation начала свою деятельность в 1983 г. Она является крупнейшим станкостроительным предприятием в США, которое выпускает широкую номенклатуру устройств:

    • токарные станки с ЧПУ;
    • полностью программируемые поворотные столы и индексаторы;
    • обрабатывающие центры с ЧПУ (вертикальные и горизонтальные);
    • большие пятиосевые и специализированные станки.

    Компания Haas для выпуска высокотехнологичного оборудования использует 2/3 станков собственного производства от всего количества оборудования. Такой подход позволяет производить надежные и качественные аппараты со сниженной стоимостью.

    Справка! Калифорнийская компания Haas вошла в историю станкостроения благодаря изобретению первого полностью автоматического программируемого индексатора цангового патрона. Такое устройство позволило позиционировать детали таким образом, чтобы их обработка производилась с максимально высокой точностью.

    фото оборудования

    ANCA (Австралия)

    Австралийский производитель ANCA Pty Ltd проектирует и производит шлифовальные станки с числовым программным управлением с 1974 года. Штаб-квартира компании и главный производственный завод расположены в Мельбурне, еще два завода базируются в Таиланде и Тайване.

    ANCA проектирует, а также производит несколько типов оборудования и инструментов с числовым программным управлением:

    • шлифовальные и фрезерные станки ЧПУ ;
    • инструментальные и режущие станки;
    • заточные станки;
    • станки для изготовления метчиков;
    • медицинские и зубоврачебные сверла;
    • инструменты и резцы.

    Дочерняя компания производителя ANCA Motion разрабатывает компьютерные системы управления для нужд ANCA Pty Ltd, а также поставляет их другим австралийским, китайским и тайваньским производителям.

    фото станка ANCA

    HEDELIUS (Германия)

    Немецкая компания HEDELIUS была основана в г. Бюнде в 1967 году. Изначально производитель специализировался на разработке и изготовлении деревообрабатывающих станков. Спустя 9 лет основатели компании стали производить обрабатывающие центры для металлообрабатывающей промышленности и различные виды станков на заказ. С 90-х годов XX века предприятие производит первые экземпляры обрабатывающих центров. А в начале 2000 годов производитель начинает выпуск новых моделей трех-, четырех- и пятиосевых обрабатывающих центров, которые имеют комбинированное исполнение и работают в маятниковом режиме.

    Справка! Известность компании HEDELIUS принесло изобретение станков нового типа: обрабатывающие центры полупортальной конструкции с подвижной стойкой. Такое оборудование использовалось для изготовления отдельных деталей и малых серий элементов при помощи прецизионной обработки резанием.

    В производстве станков HEDELIUS использует современные программы для конструкторских работ и расчетов, которые позволяют постоянно оптимизировать выпускаемое оборудование. Всеми работами по производству и выпуску высокотехнологичной продукции занимается опытно-конструкторский отдел, в котором работают квалифицированные инженеры, техники и разработчики программного обеспечения.

    фото станка ЧПУ

    Biglia (Италия)

    Итальянская компания Biglia специализируется на разработке и производстве высокопроизводительных токарных обрабатывающих центров. Свою деятельность она осуществляет с 1958 года. Производитель выпускает следующие виды токарного оборудования с ЧПУ:

    • обрабатывающие центры;
    • центры для обработки прутковой заготовки;
    • токарно-фрезерные центры;
    • вертикальные станки.

    Качество продукции компании Biglia подтверждается мировыми сертификатами соответствия: ISO 9001 и CE Mark. Системы ЧПУ и приводов для производства токарных аппаратов поставляет японская компания Fanuc. Все остальные детали производятся итальянской компанией самостоятельно. Произведенное металлорежущее оборудование успешно эксплуатируется на производствах во многих странах Европы благодаря сочетанию в нем высокого качества, функциональности, долговечности приемлемой стоимости.

    фото Biglia

    AVIA (Польша)

    Прецизионные станки AVIA производятся с 1902 года на одном из старейших производств этой отрасли в Варшаве. Предприятие AVIA является одним из лидирующих производителей металлообрабатывающего оборудования в Польше с 70-х годов XX века.

    Номенклатура оборудования, которое производит AVIA, представлена широким ассортиментом устройств с числовым программным управлением:

    • вертикальные фрезерные обрабатывающие центры;
    • универсальные фрезерные станки;
    • токарные станки с наклонной станиной.

    Фрезерное и токарное оборудование AVIA конструируется с учетом повышенных требований к жесткости при работе с тяжелыми режимами резки. Для этого литая станина и структура обрабатывающих центров выполняется из материалов повышенной прочности. Также оба элемента проходят обязательную термообработку с целью сохранения термостабильности при длительной работе.

    Станки AVIA разрабатываются высококвалифицированными инженерами в собственном проектном бюро и выпускаются в соответствии с системой контроля качества ISO 9001. Каждая готовая единица оборудования подвергается многочисленным проверкам перед отправкой к заказчику. Наиболее популярно металлообрабатывающее оборудование польского производства в Германии и странах Западной Европы.

    TORNOS (Швейцария)

    Швейцарская компания TORNOS начала свою деятельность в 1880 году в г. Муатье. Производитель вошел в историю металлообработки как один из первых создателей токарных автоматов кулачкового типа, которые обладают высокой гибкостью применения и точностью обработки.

    Модельный ряд компании Tornos состоит из следующих типов оборудования:

    • обрабатывающие центры для механической обработки деталей размером до 100 ⨯ 100 ⨯ 100 мм, которая требует исключительной точности;
    • автоматы продольного точения с ЧПУ с подвижной передней бабкой для деталей диаметром до 38 мм;
    • многошпиндельные автоматы продольного точения с ЧПУ для деталей диаметром до 32 мм.

    Исходя из модельного ряда, швейцарская компания специализируется на разработке и производстве станков, которые используются для изготовления деталей исключительной точности и высокого качества.

    Свою продукцию Tornos поставляет в различные отрасли промышленности: электротехническую, автомобильную, машиностроительную, медицинскую и зубопротезную.

    фото

    CIDAN (Швеция)

    Компания CIDAN была основана в 1907 году в г. Гетене (Швеция). Дочерние компании шведского производителя базируются в Дании и США. Они занимаются технологическими разработками, обслуживанием и продажей запасных частей на местных рынках.

    CIDAN занимается производством электромеханических гибочных прессов с поворотной балкой, электромеханических гильотинных ножниц, компактных модульных линий для продольно-поперечной резки тонколистовой и рулонной стали. Такие типы машин востребованы на любом заготовительном производстве.

    Преимуществами шведской компании среди предприятий-конкурентов на рынке является собственный инженерно-технологический и дизайнерский отдел. Они позволяют предприятию разрабатывать, внедрять и патентовать уникальные инновационные решения.

    Оборудование компании CIDAN сконструировано по принципам высокой экологичности и экономичности материалов в использовании:

    • для работы на станке не требуется несколько операторов, что позволит уменьшить трудозатраты и облегчить труда работника;
    • значительно сэкономить на техническом обслуживании элементов гидравлики позволит отсутствие гидросистемы;
    • затраты на электроэнергию снижаются, так как машины CIDAN используют электроэнергию только во время фактической работы;
    • не требуется использовать масло для смазки и заменять его, так как станки работают на базе серво-электрического привода.

    TRENS (Словакия)

    Словацкий завод-изготовитель TRENS занимается разработкой и выпуском токарных станков для металлообработки с 1951 года. Линейка токарных станков TRENS помимо стандартных и специальных моделей включает в себя специальную оснастку, детали и чертежи.

    До 2020 года завод токарных станков TRENS изготовил и реализовал более 100 тыс. токарно-винторезных станков по всему миру.

    Главным конкурентным преимуществом изготавливаемого компанией оборудования является высокая точность и качество обработки деталей в производстве. Также завод по требованию заказчика может вносить изменения в конструкцию станка, что позволяет получить оборудование с необходимыми параметрами и особенностями. Для удобства клиента ему предлагается наладка приобретенного оборудования, гарантийное и послегарантийное обслуживание, а также обучение операторов.

    Все выпускаемые машины производятся по стандарту качества ISO 9001, а экологичность производства подтверждена сертификатом системы экологического менеджмента ISO 14001.

    Приобретение качественного станка с ЧПУ у одного из перечисленных в статье производителей является удачным решением. Так как оборудование с ЧПУ, купленное у всемирно известного производителя, гарантирует его высокое качество и надежность. А значит, такой современный и технологический аппарат будет успешно эксплуатироваться на протяжении многих лет.

    Как работает станкостроительный завод ⁠ ⁠

    Очень много вопросов и комментариев возникает о том, как работает наше предприятие, как устроены те или иные процессы. Ниже постараемся в кратком виде рассказать, как работает станкостроительный завод.

    Как работает станкостроительный завод Производство, Техника, Завод, Станок, Станкостроение, Токарный станок, Механообработка, Длиннопост

    Наш завод — «Саста» — практически 50 лет производит металлообрабатывающие станки: токарные, трубонарезные, специализированные, а, с 2020 года, еще и фрезерные.

    На предприятии оборудование производится по принципу замкнутого цикла:

    1. Оборудование разрабатывается в собственном конструкторском бюро;

    2. Далее чертежи передаются технологам, которые выстраивают производственные процессы;

    3. Основные станочные узлы отливаются в собственной литейке;

    4. Далее они обрабатываются в механическом цеху;

    5. Ответственные узлы (шпиндельные бабки и тп) собираются на участке крупноузловой сборки;

    5. Листовые детали, облицовка, транспортеры и тп изготавливаются на сварочно-заготовительном участке;

    6. Монтажом электрошкафов и разводкой электрики занимается участок электромонтажа. Причем в станках мы используем как иностранные ЧПУ (Siemens, Fanuc), так и российскую «Мехатронику» — все по запросу заказчиков;

    7. После этого станок попадает на сборку и покраску;

    8. Готовый станок тестируется в работе в течение 96 часов, упаковывается и отправляется заказчику.

    Ну а ниже — иллюстрация всех процессов с расшифровкой 😀😀😀

    Конструкторско-технологический центр «Састы»

    Как работает станкостроительный завод Производство, Техника, Завод, Станок, Станкостроение, Токарный станок, Механообработка, Длиннопост

    КТЦ — это мозговой центр завода, где рождаются новые станки, в том числе уникальные.

    В 2020 году был сдан тяжелый токарный центр СА1350 для одного из оборонных предприятий нашей страны. Конструкторская документация была полностью разработана специалистами «Састы». В текущем году ведутся работы по проектированию и изготовлению еще более сложного и тяжелого станка. Помимо этого специалистами отдела в 2020-2021 гг разработана новая линейка наклонно-токарных обрабатывающих центров НТ250, НТ500, НТ700 и НТ1000, а также новый для «Састы» вид оборудования — широко-универсальные фрезерные станки и фрезерные станки с ЧПУ.

    С 2020 года на предприятии внедрена корпоративная информационная система планирования производства ERP. Система обеспечивает единую цифровую среду для решения конструкторских, технологических, производственных, логистических и оперативных задач, а также задач контроля качества выпускаемой продукции. Сегодня на предприятии построен сквозной инженерно-производственный информационный контур.

    Как работает станкостроительный завод Производство, Техника, Завод, Станок, Станкостроение, Токарный станок, Механообработка, Длиннопост

    Литейное производство

    Как работает станкостроительный завод Производство, Техника, Завод, Станок, Станкостроение, Токарный станок, Механообработка, Длиннопост

    О литейке есть отдельный пост, так что не будем повторяться. Можно отметить, что мощность литейного передела — 250 тонн чугунного литья в месяц. Да, по сравнению с литейными гигантами, объемы не очень большие. Однако они покрывают собственные нужны (литье основных станочных узлов), плюс также «Саста» отливает сторонние заказы (нефтегаз, сцецтехника, сельхоз техника, другие станкопроизводители).

    Механообрабатывающий цех

    Это, без сомнения, сердце завода. Станочный парк завода насчитывает более 200 единиц оборудования.

    Как работает станкостроительный завод Производство, Техника, Завод, Станок, Станкостроение, Токарный станок, Механообработка, Длиннопост

    Как работает станкостроительный завод Производство, Техника, Завод, Станок, Станкостроение, Токарный станок, Механообработка, Длиннопост

    Как работает станкостроительный завод Производство, Техника, Завод, Станок, Станкостроение, Токарный станок, Механообработка, Длиннопост

    Как работает станкостроительный завод Производство, Техника, Завод, Станок, Станкостроение, Токарный станок, Механообработка, Длиннопост

    На сегодняшний момент происходит модернизация и техническое перевооружение производства. За последние 3 года приобретено и запущено в работу следующее оборудование:

    • 4-х валковая гидравлическая листогибочная машина с ЧПУ DAVI МСА;

    • Установка гидроабразивной резки F.O.R.T. Т6000;

    • Станок лазерной резки с ЧПУ BYSMART FIBER 3015х2000.

    • Продольно-фрезерный обрабатывающий центр PC4226;

    • Токарно-фрезерные обрабатывающие центры пр-во F.O.R.T. MT52 и МТ65;

    • Плоскошлифовальный обрабатывающий центр SZ-7500х2500;

    • Горизонтально-расточной обрабатывающий центр HВМ-4T.

    Как работает станкостроительный завод Производство, Техника, Завод, Станок, Станкостроение, Токарный станок, Механообработка, Длиннопост

    Как работает станкостроительный завод Производство, Техника, Завод, Станок, Станкостроение, Токарный станок, Механообработка, Длиннопост

    Как работает станкостроительный завод Производство, Техника, Завод, Станок, Станкостроение, Токарный станок, Механообработка, Длиннопост

    Как работает станкостроительный завод Производство, Техника, Завод, Станок, Станкостроение, Токарный станок, Механообработка, Длиннопост

    Как работает станкостроительный завод Производство, Техника, Завод, Станок, Станкостроение, Токарный станок, Механообработка, Длиннопост

    Как работает станкостроительный завод Производство, Техника, Завод, Станок, Станкостроение, Токарный станок, Механообработка, Длиннопост

    Как работает станкостроительный завод Производство, Техника, Завод, Станок, Станкостроение, Токарный станок, Механообработка, Длиннопост

    Как работает станкостроительный завод Производство, Техника, Завод, Станок, Станкостроение, Токарный станок, Механообработка, Длиннопост

    Как работает станкостроительный завод Производство, Техника, Завод, Станок, Станкостроение, Токарный станок, Механообработка, Длиннопост

    Как работает станкостроительный завод Производство, Техника, Завод, Станок, Станкостроение, Токарный станок, Механообработка, Длиннопост

    Основные функциональные зоны: заготовительный участок, механообрабатывающий цех, сварочный участок, термический участок.

    Габариты максимально устанавливаемых заготовок:

    • Токарная обработка: Ø от 40 до 1000 мм, длиной до 4500 мм;

    • Фрезерная обработка: = 2000х5000 мм;

    — Круглошлифовальные станки Ø = 560 мм;

    — Внутришлифовальные станки Ø =100 мм;

    — Плоскошлифовальные станки = 630х2000 мм;

    — Продольно-шлифовальные станки = 2000х7000 мм;

    • Расточная обработка: = 2000х2500 мм;

    — Установка гидроабразивной резки = 1600х3200 мм;

    — Лазерное оборудование = 1620х3150 мм;

    сборка узлов и конструкций и механизмов.

    Термический участок

    — Закалка детали Ø = 500 мм;

    — Закалка направляющих длиной до 4000 мм.

    Как работает станкостроительный завод Производство, Техника, Завод, Станок, Станкостроение, Токарный станок, Механообработка, Длиннопост

    Как работает станкостроительный завод Производство, Техника, Завод, Станок, Станкостроение, Токарный станок, Механообработка, Длиннопост

    Сборочное производство

    Об этом есть отдельный пост. Хотелось бы остановиться только на крупноузловой сборке основных ответственных станочных узлов.

    На заводе мы САМИ производим и собираем:

    • Шпиндельный узел в сборе, включая зубчатые шестерни и балансировку;

    • Суппорт в сборе, включая все литые и мелкие детали (более 50 деталей);

    • Заднюю бабку в сборе, включая все литые детали, пиноль и червячную пару (более 20 деталей).

    Остальные менее технические сложные изделия для станков также производим и выпускаем сами.

    Также производим монтаж электрошкафов и разводку электрики.

    Как работает станкостроительный завод Производство, Техника, Завод, Станок, Станкостроение, Токарный станок, Механообработка, Длиннопост

    Как работает станкостроительный завод Производство, Техника, Завод, Станок, Станкостроение, Токарный станок, Механообработка, Длиннопост

    Как работает станкостроительный завод Производство, Техника, Завод, Станок, Станкостроение, Токарный станок, Механообработка, Длиннопост

    Как работает станкостроительный завод Производство, Техника, Завод, Станок, Станкостроение, Токарный станок, Механообработка, Длиннопост

    Покрасочный участок

    После сборки основных станочных узлов и тестирования оборудование отправляется в покраску, упаковку и далее — на предприятия наших заказчиков!

    Как работает станкостроительный завод Производство, Техника, Завод, Станок, Станкостроение, Токарный станок, Механообработка, Длиннопост

    1 год назад

    Как вашему коллеге, инженеру-технологу, мне очень приятно видеть технологичное, мощное производство. Новые станки, чистота в цеху, молодые лица и закалённые сединой опытные кадры в связке — любо дорого смотреть!
    Очень надеюсь что они работают за достойную зарплату, их берегут, и они искренне любят свою работу.
    Трудитесь, друзья!
    Спасибо за шикарный пост!
    С приветом и наилучшими пожеланиями из опытно-экспериментального цеха в Санкт-Петербурге.

    раскрыть ветку (0)
    1 год назад

    Как будто доклад для министерства почитал. Или новости про пятилетку досрочно.

    Тема интересная, пишите пожалуйста попроще, для обычных людей.

    раскрыть ветку (0)
    1 год назад

    Работодатель: Хрен ли ему платить столько? Он же просто стоит весь день!

    Иллюстрация к комментарию

    раскрыть ветку (0)
    1 год назад

    Иллюстрация к комментарию

    Где цепочки на стойке с балконами ?!
    ни один не закреплён.

    раскрыть ветку (0)
    1 год назад

    Прекрасно ! В капиталистической России станкостроение это словно оазисы в пустыне. Низкий вам поклон.

    раскрыть ветку (0)
    Похожие посты
    1 день назад

    Решил чаще выкладывать видео производственных процессов — отдел контента теперь снимает все)⁠ ⁠

    Больше контента в блоге Пикабу или в группе Вконтакте)

    Поддержать
    2 дня назад

    «Хочу, чтобы мои станки по всей России продавались»⁠ ⁠

    Предприниматель из Бирска (Башкортостан) Дмитрий Зырянов разрабатывает и строит токарно-фрезерные автоматы с ЧПУ Horizon В3. Аналогичные станки в России не делает никто

    «Хочу, чтобы мои станки по всей России продавались» Станок, ЧПУ, Россия, Российское производство, Производство, Длиннопост, Бирск, Башкортостан, Хорошие новости

    Дмитрий Зырянов: «Нашим станкостроителям надо локализацию углублять, ставить адекватные цены, делать станки максимально доступными для производителей»

    О существовании небольшого завода в Бирске, где выпускают токарно-фрезерные станки с числовым программным управлением (ЧПУ), мы в «Эксперте» узнали из новостных лент. В сообщениях информагентств говорилось, в частности, что предприятие некоего предпринимателя Дмитрия Зырянова посетил глава Башкортостана Радий Хабиров и пригласил бизнесмена участвовать в Инвестиционном часе, проводимом Инвесткомитетом республики, чтобы представить там проект строительства нового производственного корпуса. Речь шла об инвестициях в размере 160 млн рублей, что позволило бы предпринимателю увеличить производство в десять раз, с 50 до 500 станков в год.

    Новость удивительная, если учесть, что станкостроение — одна из самых проблемных отраслей в России, а потому, несмотря на дефицит современных отечественных станков, до сих пор не так много желающих занять эту нишу по совокупности причин, в частности из-за высокого финансового и интеллектуального порога вхождения в бизнес, дефицита в стране комплектующих, опасной конкуренции в ценовом поле с китайской продукцией. Время от времени появляются сообщения о запуске станкостроительных проектов, в том числе в кооперации с зарубежными партнерами, но на практике часто оказывается, что производства эти, по сути, сборочные — из ввезенных импортных крупноузловых конструкций, где из отечественного только два десятка болтов и шильдик с названием бренда. Поэтому стало интересно: что и как делают в Бирске? Это очередной мыльный пузырь или свежая инженерная мысль, посетившая небольшой городок с населением в 41 тысячу человек?

    Мы связались с Дмитрием Зыряновым и узнали, что высокотехнологичные токарные автоматы с ЧПУ этот тридцатисемилетний Кулибин с дипломом инженера-механика строит по собственным чертежам, от замысла на бумаге до практического воплощения в жизнь, программное обеспечение, или «мозги», для них тоже пишет самостоятельно! Станкостроением он занимается уже одиннадцать лет и совершенствует свой продукт тоже самостоятельно — через опыт и чтение специальной литературы.

    Дмитрий Зырянов охотно согласился рассказать о своем заводе, о выпускаемой продукции, а также сообщил, что по итогам того самого Инвестчаса у главы республики ему дали в аренду землю под строительство нового цеха, но вот денежных субсидий — ни рубля.

    — Дмитрий, судя по тому, что вы ищете способы расширения производства, на вашу продукцию большой спрос?

    — Да, я и пошел на Инвестчас потому, что у меня выстроилась большая очередь на станки, не успеваю выполнять заказы, а люди звонят и звонят. Но что я могу сделать, если очередь расписана у меня на два года вперед, а в год на своем производстве я могу построить до пятидесяти станков, не больше? Вот так ходил змейкой меж станков в тесноте и подумал: может, дадут мне земли, если попросить? А может, еще и субсидию государственную дадут в сто миллионов рублей, а я уже пятьдесят-шестьдесят миллионов изыщу и смогу построиться. Конечно, если бы я просто хотел удвоить производство, я бы взял кредит и сам справился, но это не решит проблемы спроса. А если строить завод на пятьсот станков в год, то кредит нужен большой, я его не потяну со своими операционными и финансовыми расходами, ведь моя годовая выручка всего семьдесят миллионов рублей.

    Собственно, как я рассуждал, когда шел просить землю и грант? Вот если бы я строил сто первый станкостроительный завод токарных автоматов в стране, тогда да, другим ста было бы обидно, что мне отдали предпочтение. Но если мое производство первое, если больше никто не строит таких станков, а потребность в них большая, то почему бы не оказать мне безвозмездную поддержку в виде субсидии или гранта? Со своей стороны, мне тоже есть что дать государству. Вот смотрите, мой токарный автомат стоит два миллиона восемьсот тысяч рублей, это очень скромная цена по станкостроительным меркам, аналогичный китайский станок стоит в несколько раз дороже, семь‒десять миллионов рублей — эти цены можно увидеть на большой торговой интернет-площадке станков КАМИ. Так вот, когда клиент мне звонит и просит продать станок, а я могу ему пообещать выполнить заказ только через год-два, что он делает? Берет свои живые денежки, доллары или юани, едет и покупает станки напрямую у китайцев. Они уходят, живые деньги улетают за границу, вместо того чтобы работать внутри страны на общее благо. Если только на моих пятидесяти станках посчитать разницу в цене с китайскими, то это внушительная сумма, а какой отток денег идет из страны за все станки, что ввозятся из-за границы! Я также готов экспортировать свою продукцию, что тоже плюс для страны.

    Конструкторское бюро нужно, если
    строить корабль, подводную лодку, где
    десятки тысяч компонентов конечного
    продукта, а у меня в станках всего лишь
    500–700 составляющих, можно и без
    бюро обойтись

    — А что производят на ваших станках?

    — У меня токарные автоматы с ЧПУ, они предназначены для выпуска маленьких изделий, клиенты столько всего на них выпускают, что я сам диву даюсь — больше шестидесяти разных направлений. К примеру, недавно обращался заказчик, который прорабатывает выпуск изделий для Национального медицинского исследовательского центра МНТК «Микрохирургия глаза» имени академика Федорова — будут делать медицинские инструменты для операций, при этом другой клиент, который уже работает на моих станках, готовит для них ПО. Для медицинских целей на моих станках много чего изготавливают: вытачивают металлические штифты, которые устанавливаются в кости при различных переломах, в Татарстане выпускают стоматологические бормашины со множеством шестеренок, валов, разных деталей внутри.

    С начала СВО три предприятия заказали станки для производства снайперских пуль — вытачивают непосредственно их наконечники. Много заказов для выпуска изделий в нефтегазовой сфере: в Самаре делают краны, задвижки, автоматику, а внутри всего этого — разные втулки, валы, сложные элементы. В Казахстан ушел станок — на нем делают вентили для газовых и кислородных баллонов. В авиастроении на моих станках выпускают метизы, винты, болтики, авиационный крепеж. Ведь там не годится обычный штампованный крепеж, он должен быть из нержавейки, качественный. Недавно пять станков отправил в город Мценск на электромеханический завод «Форнэкс», где выпускают разную автоматику, внутри которой масса механических штучек — это как представить себе наручные часы со сложной начинкой из шестеренок и валов. Вспомнил, еще в машиностроении тавотницы делают, сегодня как раз второй станок берут. Тавотница — это насадка на механизмы, которая подает смазку для трущихся деталей, нужна в обслуживании автомобилей и техники.

    Еще одно направление, в котором наращивает объемы производства один из моих клиентов из Уфы, компания «Ювента», — это фурнитура для дверей. Дело в том, что до санкций на отечественном рынке были сильные западные игроки из Италии и Германии, а теперь, когда они перекрыли поставки, местные ребята в две смены работают, не успевают делать мебельную фурнитуру в нужном объеме, спрос подстегивает их производство — купили у меня три станка и еще три заказали, ждут.

    — Получается, что именно специальная военная операция подстегнула ваше производство?

    — Да, очередь на станки у меня появилась после начала СВО. Если раньше я начинал строить десять станков, при том что заказы были на пять, и в процессе производства, а это около четырех месяцев, добирал заказы, то сегодня уже наперед продал несколько партий. Причин повышенного спроса на станки несколько: во-первых, десятки производств начали работать на оборонную промышленность или стали смежниками крупных заводов, набрали заказов, но не успевают все делать, покупают у меня станки и тут же просят новые. А вторая причина — крупные заводы оказались заняты другими задачами, в гражданском сегменте промышленности образовался дефицит множества разных изделий, нужно удовлетворять спрос, но некому, а главное, не на чем, станков мало!

    — Как потенциальные заказчики узнают про вас, какую вы рекламу даете?

    — Совсем никакую рекламу не даю, у меня сорок процентов клиентов — предыдущие заказчики, которые уже покупали станки, поработали на них, подросли, а через год-два за новыми станками едут, расширяются. Остальные клиенты по «сарафанному радио» приходят, они же общаются между собой, интересуются, откуда оборудование, ведь импортные станки покупать дорого, цена отпугивает. Я даже когда свой первый узкоспециализированный станок, для автосервиса, сделал, то не рекламировал его, просто повесил видео на «Ютубе», и заказчики сами стали меня находить, в том числе зарубежные. Тот станок для проточки автомобильных дисков очень популярным был, я их выпустил около ста пятидесяти штук, и основная масса за границу ушла, в одиннадцать стран, всех не припомню — из Испании приезжали, Ирландии, в Финляндию отсылал, Литву, Латвию, Эстонию, Украину, Казахстан, Узбекистан, Белоруссию. Сейчас, конечно, я практически только на свой рынок работаю, иногда приходят заказы из стран СНГ.А шесть лет назад начал выпускать токарные автоматы и теперь только ими и занимаюсь. В России легко продавать станки с ЧПУ, их же почти не делают, рынок свободен.

    На токарно-фрезерных автоматах с ЧПУ Horizon В3 можно изготавливать детали для нефтегазовой отрасли, медицины, авиационной и электронной промышленности, машиностроения

    «Хочу, чтобы мои станки по всей России продавались» Станок, ЧПУ, Россия, Российское производство, Производство, Длиннопост, Бирск, Башкортостан, Хорошие новости

    Источник: ИП Зырянов Дмитрий Юрьевич

    Станки строим партиями, сразу по 10–15 штук в течение четырех месяцев,
    потому что строить один станок логистически очень невыгодно, так как все
    детали надо изготовить, что-то закупить в специализированных магазинах или за
    рубежом, что-то заказать на смежных производствах, собрать

    Как построить станок

    — Если вы вспомнили про свой первый станок, то расскажите: как к вам пришла идея его создания? Это была копия или оригинальная разработка? Где взяли первоначальный капитал?

    — Я у себя в гараже размером шесть на шесть метров и раньше делал всякие странные станки, которых в природе, то есть в продаже, не существует, но люди приходят и просят: сделай такое, надо! Так было и в этот раз: приехали ребята из авторемонтной мастерской и показали мне видеоролик из Америки, где на станке в автосервисе обтачивают автомобильные диски, их лицевую поверхность. У новых дисков поверхность блестящая, красивая, а когда машина цепляет бордюры, камешки летят с дороги, вся эта красота слетает, царапины появляются. Но есть способ устранить проблему: диск вставляют в такой вот станок, который сканирует его лицевую поверхность, затем вращает его, проходит резцом по поверхности, снимает две десятые миллиметра или полмиллиметра — и все, диск как новый. На автомобильных заводах есть такие станки, но стоят дорого, до пятидесяти миллионов рублей, обычной ремонтно-покрасочной мастерской такое не по карману, когда они его окупят? Ну я и взялся его сделать — девять месяцев корпел, назвал Horizon А1, а потом постоянно улучшал, и теперь он уже Horizon А7. Это, кстати, и был мой первый автомат с ЧПУ, продал его за 470 тысяч рублей.

    Первоначального капитала как такового у меня и не было, все клиент оплачивал. Когда я начинал делать станок, то составлял договор, оплата условно разбивалась, скажем, на три части, заказчик оплачивал первую часть, и я начинал работу. Строю станок, отсылаю им видеоотчет, некоторые приезжали посмотреть, что я уже сделал, потом вторую часть оплачивали и по завершении работы третью. Вот так за клиентские деньги и строил станки.

    А что касается оригинальности — конечно, это не копия, а моя собственная разработка, хотя схожесть есть, потому что многие станки однотипны. Это, к примеру, если я возьмусь завтра велосипед делать, что нового там придумаешь? Рама будет чуть длиннее, руль другой конфигурации. Конечно, я утрирую, потому что в станках уникальностей много, но основная концепция, организация осей, механика и кинематика — они стандартные, что у немцев, что у японцев и китайцев. Да, станок делается по моим размерам, и если это шпиндель, то он будет уникальный, но у меня, скажем, подшипник 100 миллиметров, а у немцев 90 миллиметров — вроде разные, но задачу одинаковую выполняют.

    — А если кто задумает ваши станки копировать — это сложно сделать?

    — О, вряд ли у кого это получится, просто экономически не вытащат, чтобы сделать станки такими же конкурентоспособными по цене. Потому что вот элементарно: в моих автоматах размещена стойка, то есть программа управления станком, которую я как программист писал почти три года — а это плюс к цене 600 тысяч рублей, если кто начнет на стороне эту стойку покупать. А у меня, по сути, эта сумма и есть вся надбавка на станок при общей цене в два миллиона восемьсот тысяч. В России, кроме меня, есть два производителя стоек, это компания «Балт-Систем», которая на рынке с советских времен и является ведущим разработчиком и производителем устройств ЧПУ и сервоприводов, а также ребята из компании TiTANIUM, которые делают устройства ЧПУ различных систем автоматизации. Вот и весь внутренний рынок стоек, других производителей я не знаю. Можно, конечно, купить немецкую стойку Siemens или японскую FANUC, но они больших денег стоят, порядка 700 тысяч, тогда как отечественные — 400‒500 тысяч. А у меня стойка уже в станке, в комплекте, как говорится, за счет этого цену могу держать и даже ниже ставить.

    — Много вы привнесли усовершенствований в свои станки с ЧПУ за одиннадцать лет?

    — Все названия моих станков начинаются со слова Horizon, а потом уже их модификации. Со временем спрос на Horizon А7 для автомастерских схлынул, и шесть лет назад я построил первый токарно-фрезерный автомат с ЧПУ Horizon В1, с тех пор развиваю эту модель, и она уже усовершенствована до Horizon В3, а это порядка ста пятидесяти серьезных изменений. К примеру, в станок встроено уже не пять-шесть, а восемнадцать инструментов, выполняющих разные задачи, это сверла, фрезы, резцы. Есть точечные изменения, но важные. Допустим, ранее газлифты, а это механизмы для подъема закрепленных на нем элементов, стояли в противовес тяжелому порталу на 300‒400 килограммов, который висит в воздухе; теперь же мы поставили полноценные противовесы с обратной стороны, что улучшает устойчивость конструкции, удобство эксплуатации, безопасность. Или если раньше для изготовления шпинделя, а это главный привод станка с ЧПУ, использовалась сталь марки 40X, сырой материал, то теперь эта сталь проходит карбонитрацию, то есть повышается твердость поверхности металла, снижается его износ. Гайки стали лучшего качества ставить, изменили конструкцию поршня — всего и не вспомнишь. Да, еще дверь защитную переделали: если раньше при открытии с нее могла капать охлаждающая жидкость и попадать на человека, то теперь дверь заезжает внутрь станка.

    — Как устроено ваше производство? Судя по объему задач, у вас должен быть квалифицированный коллектив, конструкторское бюро…

    — Конструкторское бюро нужно, если строить корабль, подводную лодку, где десятки тысяч компонентов конечного продукта, а у меня в станках всего лишь 500‒700 составляющих, можно и без бюро обойтись. Сегодня в нашем коллективе одиннадцать специалистов широкого профиля, каждый обладает четырьмя-пятью специальностями. Начинал строить станки я один в гараже, потом сделал цех и расширял его несколько раз, а через семь лет после выпуска первого станка построил собственное производственное помещение на 500 квадратных метров, где сейчас и работаю, но чувствую, что нам уже тесно.

    Станки строим партиями, сразу по десять-пятнадцать штук, в течение четырех месяцев, потому что строить один станок логистически очень невыгодно, так как все детали надо изготовить, что-то закупить в специализированных магазинах или за рубежом, что-то заказать на смежных производствах, собрать. От партии к партии и вносятся улучшения в станки, так удобнее. Если же в целом описать алгоритм моих действий, то начинается все с программы-рисовалки Paint: сажусь и рисую общий вид станка, набрасываю эскиз. Потом открываю чертежную инженерную программу «Компас-3D», которая используется для проектирования различных изделий, и там можно не только собрать все вместе, но и покрутить, посмотреть, ничего ли не мешает, как узлы двигаются, чтобы везде все проходило. А затем уже берешь чертежи и идешь в компанию, которая металлом торгует и по размерам его режет — если станина, то режут ее плазмой. Сварщик сваривает конструкцию станины.

    Следующий этап — изготовление механики по чертежам: опять металл покупаешь и с ним к фрезеровщикам, токарям, координатчикам, шлифовщикам. А потом все это аккуратно собираешь на болты и подключаешь электрику, благо я ее знаю. Везде, где необходима высокоточная обработка металла, особенно для шпинделей, приводных инструментов, — заказы размещаю на сторонних предприятиях, так как держать такое производство при себе постоянно нет необходимости и дорого, а все остальное делаем сами. Ну и на финишной прямой пишешь софт, программу ставишь и нажимаешь кнопку «включение». Вот я вам и рассказал от начала до конца все «секреты» производства автоматов с ЧПУ.

    Станок Horizon В3 — это результат последовательных улучшений модели Horizon В1, появившейся шесть лет назад, в него встроено уже не пять-шесть, а восемнадцать инструментов, выполняющих разные задачи

    «Хочу, чтобы мои станки по всей России продавались» Станок, ЧПУ, Россия, Российское производство, Производство, Длиннопост, Бирск, Башкортостан, Хорошие новости

    Источник: ИП Зырянов Дмитрий Юрьевич

    «Хочу, чтобы мои станки по всей России продавались» Станок, ЧПУ, Россия, Российское производство, Производство, Длиннопост, Бирск, Башкортостан, Хорошие новости

    Источник: ИП Зырянов Дмитрий Юрьевич

    — Откуда в вас эта тяга к станкостроению — наследственная или учителя были хорошие?

    — Наверно, наследственная. Мой дедушка Назиф Оглямов часовых дел мастером был, это его официальная работа, а по ночам для души музыкальные инструменты делал — гармошки. При этом готовых запчастей не было, от начала до конца все мастерил сам — сушил кожу под меха, клей варил, свистульки всякие, кнопки из металла вырезал. Мама говорила, что по ночам тихонько работал, потому что в советское время за побочные доходы могли и наказать. Но нравилось ему это дело. Вот и мне нравится придумывать что-то интересное и полезное. Столько всего в голове крутится — как появится время, точно начну что-нибудь патентовать. К примеру, сосульки на крыше зимой всем мешают, но можно же сделать простое устройство, чтобы легко бороться с ними, а не вызывать несколько раз за зиму автовышку, не платить за каждый час ее работы несколько тысяч рублей. После учебы в университете, а я окончил БашГУ по специальности «Машины и аппараты легкой промышленности», устроился в ЖКХ мастером работать и еще тогда недоумевал, сколько сил уходит на чистку крыш и борьбу с сосульками. Но только сейчас руки дошли до этой темы — уже закупил кое-какие компоненты и к зиме сделаю устройство от сосулек, на свой цех повешу и протестирую.

    — А каков принцип работы этого устройства, если не секрет?

    — Начнем с того, что метровая сосулька в одночасье не появляется, есть кромка крыши, где эта сосулечка постепенно нарастает и свисает. Можно повесить параллельно этой кромке на расстоянии 10 сантиметров трубу диаметром 20‒25 миллиметров, чтобы сосулька нарастала, касалась трубы и дальше свисала уже параллельно кромке. Труба эта, допустим шесть метров длиной, над подъездом подвешивается, где люди ходят. Теперь к этой трубе я планирую прицепить вибромотор, который при включении вызывает ее вибрацию. К этому вибромотору подключается контроллер, он каждые тридцать минут или час запускает вибрацию и стряхивает сосульки, пока они не выросли большими. А можно сделать кнопку на пульте, чтобы дворник как увидел, что сосульки начали расти, так и нажал на кнопку, запустил небольшую вибрацию — ее будет достаточно, чтобы разбить сосульки длиной до десяти сантиметров. И стоимость конструкции я посчитал: труба алюминиевая шесть метров — 600 рублей, вибромотор — 1500 рублей, контроллер — 500 рублей, вся конструкция — 2600 рублей, она окупится за год, если учесть, сколько труда требуется на чистку крыши от сосулек.

    — Вы получили высшее инженерное образование — какую роль оно сыграло в вашем становлении как станкостроителя?

    — Я на очном обучении не долго был, женился, ребенок появился, решил перейти на заочное. По большому счету университет если дал мне пять процентов знаний в моем направлении деятельности, то это хорошо. Потому что в университете не учат, как строить станок, там дают фундаментальные знания, а потом уже сам тихонько учишься, специальную литературу читаешь. Когда я первый станок для автомастерской построил и отдал заказчикам, у меня две недели уши горели — потому что материли меня, много ошибок сделал: не тот металл взял, непонятно что навертел. Так же не бывает, что с первого раза все на отлично делаешь, как мой учитель физики любил повторять: только Бог знает на пять, учитель на четыре, а ученик на троечку. Вот я на троечку и сдал станок, а потом уже не хочу ругань от клиентов слушать, все замечания учел, второй делал, опираясь на опыт предыдущего, и все лучше и лучше стало получаться.

    Кстати, когда я шесть лет назад первый токарный автомат строил, то отдал его по себестоимости, то есть практически бесплатно, потому что он был пилотный, обкаточный, мне было важно посмотреть, как он себя вести будет. Но так вышло, что к тому времени у меня уже был небольшой опыт в станкостроении, и станок получился удачным, до сих пор работает в Бирске на заводе детских игрушек ООО «Спектр».

    Я об опыте в станкостроении говорю потому, что видел некоторых, которые начинали бизнес и хотели быстро-быстро денег заработать, заламывали цену за станки, но при этом их продукция была недоработана, не признана никем, ничего собой не представляла. С таким подходом ничего не получится, клиенты пойдут и купят оборудование у большой компании в Китае или Корее, где завод пятьдесят лет эволюционировал, доводил до ума свои станки. Я считаю, что первый станок для клиента вообще бесплатным должен быть в части собственного труда, да еще следует и доплатить покупателю за смелость.

    «Хочу, чтобы мои станки по всей России продавались» Станок, ЧПУ, Россия, Российское производство, Производство, Длиннопост, Бирск, Башкортостан, Хорошие новости

    Источник: ИП Зырянов Дмитрий Юрьевич

    — Какая у вас степень локализации производства? И как санкции повлияли за закупку комплектующих за границей?

    — У меня локализация огромная: вся станина здесь делается, у пяти-шести смежников размещаю заказы на изготовление тех или иных компонентов, — в натуральном выражении — 70 процентов отечественных деталей и 30 процентов импортных, которые в стране просто не делают. К примеру, серводвигатели, которые позволяют контролировать точное положение вала двигателя и частоту вращения, у нас не купишь. Нет линейных направляющих, что задают направление перемещения полезной нагрузки, то есть рабочего инструмента или заготовки, по заданной траектории. Вот их в Тайване беру — лисьими тропами, конечно, параллельным импортом, подороже, чем раньше. Не понимаю производителей, которые все тащат из Китая, даже станину — зачем? Что у нас, лить чугун не могут? Могут, есть свой.

    — Как вы считаете, что нужно для развития станкостроения в стране и что этому мешает?

    — Если бизнес запускает станкостроительное производство, уникальное и востребованное в России, надо ему дать зеленый свет по всем фронтам, лишь бы делали. Отменить налоги для добросовестных производителей, оказать финансовую поддержку в виде субсидий, грантов, беспроцентных кредитов, оказать организационную поддержку в части решения вопросов с коммуникациями, чтобы все быстро и оперативно решалось. Надо мне, допустим, завтра добавить электричество или газ, а там квоты, и их нельзя превышать, нужны дополнительные разрешительные документы. Я когда производственный корпус строил, то полтора года газ ждал и отапливался электричеством, но это дорого. Сейчас в каждой администрации бизнес-шерифа сажают, вот было бы хорошо, чтобы он этими вопросами и занимался, а пока этой службе оперативности не хватает.

    Если же говорить про «тормоза» со стороны станкостроителей, то здесь тоже есть о чем подумать. К примеру, на наших заводах часто раздутые штаты, много лишних людей, отделов, там директору нос почесать, и то есть специалист. А у меня даже отдельного бухгалтера нет, вот сидит девушка Айгуль – она и бухгалтер, и договорной отдел, и отдел кадров, и секретарь, и снабженец — двери не хватит под таблички с должностями. Каждый сотрудник — многопрофильный специалист, у меня самого одиннадцать специальностей, то есть вместо меня можно было бы нанять одиннадцать человек. Только это все сразу на себестоимости продукции отразится, цены сразу поползут вверх, клиентов станет меньше. Но если каждого сотрудника нагружать с умом, перераспределять обязанности правильно, то и производство будет работать эффективно.

    Нашим станкостроителям надо локализацию углублять, ставить адекватные цены, делать станки максимально доступными для производителей! Ведь у нас производство станков стало полузабытой вещью, а между природными богатствами страны, между сырьем в виде леса, глины, нефти, газа, деревьев, железа и конечной продукцией всегда стоит станок. Если вокруг посмотреть — все на станках делается: на деревообрабатывающих — мебель, в печах кирпичи обжигают, для хлеба нужен тестомес и печь, есть станки для изготовления канцелярских товаров, ручек, карандашей. А у нас даже карандаши из Китая завозят, когда леса валом! Так вот, когда тесную связь наладим между сырьем и готовой продукцией, тогда и экономика расцветет.

    — Вам сейчас нужны деньги для развития, а не думали инвестора со стороны позвать? У вас ведь перспективный проект.

    — Полагаю, что такая кооперация может загубить дело, даже если завтра придет человек с подобным предложением, я, пожалуй, откажусь. Потому что когда начинаешь зависеть от кого-то или чего-то, то теряется драйв, состояние, когда все делаешь с удовольствием, тихонько, и все получается. Любой конструктор — человек творческий, на одной ступеньке с поэтом или композитором, и его не заставишь изобретать за деньги. Конструктор сам постоянно думает, как улучшить процесс, что усовершенствовать, эволюция идет постепенно. Поэтому не надо над моей головой инвесторов, а вот от поддержки государства я бы не отказался, это все уже иначе выглядит.

    — А сколько вы инвестируете в производство?

    — Почти все, что зарабатываю. Много ли человеку надо? Покушать, одеться, раза два с семьей съездить отдохнуть. Остальное все сюда, в завод: одно купил, другое, — вот сейчас присмотрел себе еще одни станок токарный, большой, под мои задачи детали делать. Много чего еще сделать надо, у меня ведь не такой самодостаточный бизнес, который сам может жить, и если здесь завтра меня не будет, то ничего не будет, понимаете? Уйду — и все на этом прекратится. Даже если подумать детям передать дело, а им пока пять и девять лет, то надо, чтобы они лет десять-двадцать рядом проработали. Я знаю в нашей республике станкостроительные заводы, которые затухли, как ни пытались их удержать на плаву. Станкостроение — тонкое дело, нахрапом не возьмешь.

    — Какие у вас стратегические цели, чего хотели бы добиться? Бренд свой развить, станкостроительную империю построить?

    — О, меня не собственный знак беспокоит и не империя, а то, что в России с советских времен столько всего разрушено, ведь какие станки делали, токарные автоматы — все было и в каких объемах! Как подумаешь — скорбь и печаль на сердце, обидно за страну. Лично мне всего хватает, а вот стране ни фига не хватает. Можно это назвать мечтой, но скорее чувством долга: хочу для страны строить, чтобы вытеснить с рынка всех иностранцев, чтобы мои токарные автоматы по всей России продавались и в СНГ.

    Показать полностью 4
    2 дня назад

    Во какого монстра встретила⁠ ⁠

    Во какого монстра встретила Промышленность, Завод, Техника, СССР, Длиннопост

    Советская электросушилка для рук. Работает, что примечательно хорошо работает! Вибрирует при работе так, что аж пломбы из зубов выскакивают. Может выйти даже черепаха!

    Во какого монстра встретила Промышленность, Завод, Техника, СССР, Длиннопост

    При близком рассмотрении выглядит примерно так. Я устал босс

    Это вам не это, мне кажется завод выпускавший такие аппараты параллельно делал дюзы для ракет или турбовентиляторные двигатели для вертолетов

    Во какого монстра встретила Промышленность, Завод, Техника, СССР, Длиннопост

    Наследие древних цивилизаций

    Показать полностью 3
    2 дня назад

    Как Амурский ГХК свой ценный груз встречал⁠ ⁠

    Давайте закрепим материал. *Кто сейчас в мире строит один из самых крупнейших и современных в мире заводов по производству базовых полимеров? «. Иванов: «Ну, Америка какая-нибудь».» Садись, два!» Петров:» Может Европа решила отличиться? «» И опять двойка». » Сидоров, дай правильный ответ!»» Знаю-знаю, где-то на Востоке. » Хорошо, друзья, не будем гадать. Это наша компания СИБУР в партнерстве с Sinopec из Китая прямо сейчас реализует в близи города Свободный реально маштабный проект по строительству Амурского газохимического комплекса (ГХК). Производственная мощность, которого составляет 2,7 млн тонн в год (2,3 млн тонн в год полиэтилена и 0,4 млн тонн в год полипропилена). Да, цифры, конечно, впечатляют, и продукт то нужный, в разных отраслях промышленности ждут его, как манну небесную.

    Как Амурский ГХК свой ценный груз встречал Промышленность, Завод, Российское производство, Производство, Как это сделано, Длиннопост

    Я уже вам показал, как на стойке кипит работа, а тут пресс-служба проговорила — к ним же спешит очередная посылка — гигантский реактор полимеризации. «Хотите посмотреть? Но есть условие — раньше двух часов ночи мы вам его не покажем» . «Уговорили,» — тут же в ответ сказал я. «Дома высплюсь!»

    Как Амурский ГХК свой ценный груз встречал Промышленность, Завод, Российское производство, Производство, Как это сделано, Длиннопост

    Так вот, 2 сентября 2023 года на строительную площадку Амурского газохимического комплекса (АГХК) доставили одну из самых тяжелых единиц оборудования – реактор полимеризации этилена. Технологический агрегат используется для получения полиэтилена газофазным методом (или газофазного полиэтилена). Вес реактора составляет 558 тонн, высота – 43,6 метра, диаметр – 12 метров.

    Как Амурский ГХК свой ценный груз встречал Промышленность, Завод, Российское производство, Производство, Как это сделано, Длиннопост

    В Амурскую область реактор приехал водным путем, причем сначала по морю, а затем по рекам Амур и Зея на специально созданной для их транспортировки барже «Томск». От причала разгрузки до места монтажа на строительной площадке АГХК реактор полимеризации преодолел расстояние 14 километров. Ехал он к своему месту прописки неспеша, скорость перевозки крупнотоннажного оборудования на SPMT составляет 3-5 км/ч. Понять его можно вокруг природа, красота-ляпота, зачем спешит. Вот тут то я его и подснял, а теперь и с вами делюсь без сожаления. Между прочим, для того, чтобы колонна смогла пройти по участку региональной трассы, пришлось демонтировать и поднять на 0,5 метра пролёт железнодорожного путепровода. Полный цикл транспортировки реактора занял около 10 часов.

    Как Амурский ГХК свой ценный груз встречал Промышленность, Завод, Российское производство, Производство, Как это сделано, Длиннопост

    Лично я обожаю такие истории, жаль, что весь процесс посмотреть не смог, нужно было хоть ненадолго вернуться в номер гостиницы, чтоб набраться сил, ведь нас ждут и другие герои.

    Как Амурский ГХК свой ценный груз встречал Промышленность, Завод, Российское производство, Производство, Как это сделано, Длиннопост

    Напомню, автопробег «Открываем Дальний»! проходит при участии Корпорации развития Дальнего Востока и Арктики, медиагруппы «Комсомольская правда», а также при поддержке Минвостокразвития России. Мы стартанули в Бурятии, а наш финиш будет на Восточном экономическом форуме (ВЭФ-2023). Читаем, лайкаем, подписываемся! А если тоже будете на ВЭФ, так давайте же познакомимся, пишите в личку.

    Как Амурский ГХК свой ценный груз встречал Промышленность, Завод, Российское производство, Производство, Как это сделано, Длиннопост

    Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

    Показать полностью 6
    Поддержать
    4 дня назад

    А вы слышали про новый российский погрузчик Кодар⁠ ⁠

    А если ты — компания родом не из Челябинска или Чебоксар, а всего лишь из Читы, но тебе очень хочется творить и производить различную спецтехнику, например, погрузчики? Ведь, правда, можно и рискнуть, чем ничего не делать. Знакомьтесь, компания «Восток-Агро», новое имя, которое может поднять машиностроительную мысль Забайкалья на новый уровень, да и плюсом дать российскому потребителю выбор, купить наше, а не забугорное. Да, исторически так получилось, что в Чите не было сильной школы, как у других Ч по этому направлению, но надо же когда-нибудь начинать. Вот как-то так с 2021 года в Чите началась сборка тяжелой спецтехники – фронтальных погрузчиков по имени «Кодар».

    А вы слышали про новый российский погрузчик Кодар Российское производство, Промышленность, Производство, Завод, Импортозамещение, Длиннопост

    Фронтальный погрузчик «Кодар» представляет собой универсальную машину для выполнения погрузо-разгрузочных и иных операций в зависимости от используемого навесного оборудования. Эта универсальная машина способна работать хоть на стройках, хоть на железнодорожных станциях, в морских портах, сельском хозяйстве, коммунальной сфере и т.д. В среднем на производство одного такого стального гиганта уходит две недели.

    А вы слышали про новый российский погрузчик Кодар Российское производство, Промышленность, Производство, Завод, Импортозамещение, Длиннопост

    А вы слышали про новый российский погрузчик Кодар Российское производство, Промышленность, Производство, Завод, Импортозамещение, Длиннопост

    А вы слышали про новый российский погрузчик Кодар Российское производство, Промышленность, Производство, Завод, Импортозамещение, Длиннопост

    Кстати, почему Кода́р? Оказывается, техника названа в честь горного хребта в северной части Забайкалья, протяжённость которого составляет более 200 километров, а высочайшая точка – 3072 метра.

    А вы слышали про новый российский погрузчик Кодар Российское производство, Промышленность, Производство, Завод, Импортозамещение, Длиннопост

    А вы слышали про новый российский погрузчик Кодар Российское производство, Промышленность, Производство, Завод, Импортозамещение, Длиннопост

    Колёсный трактор-погрузчик Кодар-300 имеет максимальную грузоподъёмность 3 тонны (при собственной массе 6,5 тонны), при этом объём ковша фронтального погрузчика составляет 1,5 кубометра, а высота выгрузки – 3,6 метра. На трактор, с шарнирно-сочленённой рамой, установлен простой и надёжный четырёхцилиндровый дизельный двигатель ММЗ Д-245.5 производства Минского моторного завода. Объём двигателя составляет 4,8 литра, номинальная мощность – 88 лошадиных сил при 1800 об/мин, максимальный крутящий момент – 400 Нм при 1400 об/мин. Привод – полный (4х4), дорожный просвет составляет 400 мм. Помимо основного ковша, различным навесным оборудованием для разных работ.

    А вы слышали про новый российский погрузчик Кодар Российское производство, Промышленность, Производство, Завод, Импортозамещение, Длиннопост

    А вы слышали про новый российский погрузчик Кодар Российское производство, Промышленность, Производство, Завод, Импортозамещение, Длиннопост

    Напомню, автопробег «Открываем Дальний»! проходит при участии Корпорации развития Дальнего Востока и Арктики, медиагруппы «Комсомольская правда», а также при поддержке Минвостокразвития России. Мы стартанули в Бурятии, а наш финиш будет на Восточном экономическом форуме (ВЭФ-2023). Читаем, лайкаем, подписываемся! А если тоже будете на ВЭФ, так давайте же познакомимся. Кстати, компания «Восток-Агро» является резидентом территории опережающего развития «Забайкалье».

    А вы слышали про новый российский погрузчик Кодар Российское производство, Промышленность, Производство, Завод, Импортозамещение, Длиннопост

    Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

    Показать полностью 9
    Поддержать
    7 дней назад

    Чудо-машина DCY430: король тяжеловозов с 64 колесами⁠ ⁠

    Недавно удалось увидеть необычное транспортное средство с 64 колесами. Это настоящий силач даже в мире очень грузоподъемных механизмов. Индекс в названии DCY430 обозначает грузоподъемность в тоннах. Да-да, эта машина может перевозить груз массой 430 тонн. Для сравнения: самый большой двухэтажный пассажирский самолет в мире Airbus A380 весит 280 тонн.

    Чудо-машина DCY430: король тяжеловозов с 64 колесами Техника, Авто, Производство, Судостроение, Завод, Транспортер, Спецтехника, Длиннопост

    Это транспортер для особо крупных грузов. Используются они, например, в судостроении. При помощи этого транспортера можно передвигать суда или их части.

    Чудо-машина DCY430: король тяжеловозов с 64 колесами Техника, Авто, Производство, Судостроение, Завод, Транспортер, Спецтехника, Длиннопост

    Транспортер DCY430. Вид спереди

    При необходимости можно состыковать два транспортера и перемещать грузы массой до 860 тонн. Для облегчения маневрирования транспортер оборудован двумя кабинами управления, которые находятся под платформой шириной 6 метров и длиной 21 метр. Гидравлика позволяет поднимать платформу на высоту 700 мм.

    Чудо-машина DCY430: король тяжеловозов с 64 колесами Техника, Авто, Производство, Судостроение, Завод, Транспортер, Спецтехника, Длиннопост

    В транспортере реализовано несколько режимов рулевого управления: прямое, поперечное, диагональное, круговое, 8-type, руление, разворот. Максимальная скорость без загрузки 12 км/ч, с полной загрузкой 5 км/ч. Масса транспортера составляет около 90 тонн.

    Чудо-машина DCY430: король тяжеловозов с 64 колесами Техника, Авто, Производство, Судостроение, Завод, Транспортер, Спецтехника, Длиннопост

    За резкими и грубоватыми линиями скрывается чудовищная сила

    Производят такие транспортеры в Китае на заводе Dafang. Есть и более грузоподъемные транспортеры. Лично я на предприятии в Китае я не был, а эту конкретную машину я сфотографировал на Находкинском судоремонтном заводе (НСРЗ).

    Чудо-машина DCY430: король тяжеловозов с 64 колесами Техника, Авто, Производство, Судостроение, Завод, Транспортер, Спецтехника, Длиннопост

    Девушка и транспортер

    В Находке с советских времен занимались судоремонтом, а сейчас расширили направления деятельности и активно занимаются судостроением. Для этого Находкинский судоремонтный завод получил статус резидента свободного порта Владивосток, это позволило воспользоваться рядом налоговых льгот и преференций и модернизировать производственные мощности. Если интересно, напишу о том, как на НСРЗ строят современные суда-краболовы.

    Чудо-машина DCY430: король тяжеловозов с 64 колесами Техника, Авто, Производство, Судостроение, Завод, Транспортер, Спецтехника, Длиннопост

    Новые суда-краболовы на Находкинском судоремонтном заводе. Снято в сентябре 2023 года

    Показать полностью 5
    11 дней назад

    В Тольятти открыли завод по производству растительных масел⁠ ⁠

    В Тольятти на площадке особой экономической зоны состоялось открытие крупнейшего в России завода по производству растительных масел.

    #Завод #Самара #Тольятти #Производство #СделаноВРоссии

    Поддержать
    12 дней назад

    Советский автопром: «инвалидка»⁠ ⁠

    Советский автопром: «инвалидка» Техника, Промышленность, Производство, Авто, Сделано в СССР, Инвалид, Фотография, Изобретения, Длиннопост

    Это была идея создания автомобиля для инвалидов, распространяемых всем нуждающимся через СОБЕСы.

    Советский автопром: «инвалидка» Техника, Промышленность, Производство, Авто, Сделано в СССР, Инвалид, Фотография, Изобретения, Длиннопост

    Так как до второй мировой войны советская автопромышленность только зарождалась, а сразу после неё вождю мирового пролетариата было попросту не до неё, идея создания первого инвалидного автомобиля появилась только в 1950 году, когда Николай Юшманов (он же главный конструктор ГАЗ-12 «Зим» и ГАЗ-13 «Чайка») создал прототип первой инвалидки. Причём это была не мотоколяска, а полноценный автомобиль. Этим миниатюрным автомобилькиком стал ГАЗ-М18 (сначала в индексе машины по старой памяти оставалась буква М — от «Завод им. Молотова»).
    Закрытый цельнометаллический кузов, стилистически напоминающий «Победу», выглядел немного нелеповато, однако в нём были полноценные сиденья, в которых не было тесно, полноценное управление с несколькими вариантами (расчитанные даже на инвалидов без одной руки и обеих ног). Конструкторы не пошли на применение слабеньких мотоциклетных моторов. Кстати, и по техзаданию мощность должна была составлять около 10 л. с. Горьковчане «разрезали» пополам «москвичовский» двигатель, получив двухцилиндровый, но вполне работоспособный, достаточно мощный и надежный агрегат. Его установили сзади. Он имел независимую торсионную подвеску, а коробку поставили (хо-хо!) автоматическую, от ГАЗ-21. Там одна КПП по размеру больше, чем моторчик 🙂 Автомобиль был успешно подготовлен к серийному выпуску. В прямом смысле, на блюдечке с голубой каёмочкой привезли этот авто в Серпухов, где по заданию партии должен был производиться этот автомобиль, потому что на ГАЗе не хватало мощностей для производства новой модели…

    Советский автопром: «инвалидка» Техника, Промышленность, Производство, Авто, Сделано в СССР, Инвалид, Фотография, Изобретения, Длиннопост

    Но на СеАЗе просто не справились бы — Серпуховский завод ничего сложнее мотоколясок выпускать был не в состоянии. И рабочих рук не хватало, а те что были, были, мягко говоря, не лучшего разлива, и оборудования не было. На предложения всё же перенести выпуск на ГАЗ получили жёсткий и решительный отказ «сверху». Что крайне обидно. Это было передовая инвалидка на тот момент, вообщем-то, для всего мира.

    Советский автопром: «инвалидка» Техника, Промышленность, Производство, Авто, Сделано в СССР, Инвалид, Фотография, Изобретения, Длиннопост

    Вот так Серпуховский завод и освоил производство убогих мотоколясок, которые были гордо названы «автомобилями для инвалидов».
    1) Первым в списке убожеств стала СМЗ С-1Л.

    Советский автопром: «инвалидка» Техника, Промышленность, Производство, Авто, Сделано в СССР, Инвалид, Фотография, Изобретения, Длиннопост

    Выбранная трехколесная схема позволяла использовать предельно простое мотоциклетное рулевое управление, а заодно экономить на колёсах. В качестве несущей основы была предложена сварная пространственная рама из труб. Обшив раму стальными листами, получали необходимый закрытый объем для водителя, пассажира, движка и органов управления. Под бесхитростными панелями родстера (двухдверный кузов решено было сделать открытым, со складывающимся тентом), скрывались относительно просторная двухместная кабина и расположенный за спинкой сиденья двухтактный одноцилиндровый двигатель. Главным узлом переднего «подкапотного» пространства было рулевое управление и подвеска единственного переднего колеса. Заднюю подвеску сделали независимой, на поперечных рычагах. Каждое колесо «обслуживала» одна пружина и один фрикционный амортизатор.
    Оба тормоза и основной, и стояночный — были ручными. Ведущими, разумеется, стали задние колеса. Электростартер посчитали роскошью, движок заводился ручным «киком», на носу кузова гнездилась единственная фара. Циклопическую внешность слегка скрашивали два фонарика на округлых боковинах передка, выполнявших одновременно функции подфарников и поворотников. Багажника у мотоколяски не было. Общую картину граничащей с аскетизмом рациональности завершали двери, представлявшие собой металлические каркасы, обшитые тентовой тканью. Машина получилась сравнительно лёгкой — 275 кг, что позволяло ей разгоняться до 30 км/ч. Расход «66-го» бензина составлял 4-4,5 л на 100 км. Несомненные достоинства — простота и ремонтопригодность конструкции, однако С1Л с трудом преодолевала даже не очень серьёзные подъемы, была практически непригодна для бездорожья. Но главное достижение — сам факт появления первого в стране специализированного транспортного средства для инвалидов, производившего впечатление пусть и простейшего, но автомобиля.

    Советский автопром: «инвалидка» Техника, Промышленность, Производство, Авто, Сделано в СССР, Инвалид, Фотография, Изобретения, Длиннопост

    Технические характеристики:
    размеры, мм длина х ширина х высота: 2650x1388x1330
    база1600
    кузов-фаэтон
    двигатель-сзади
    ведущие колеса-задние
    максимальная скорость-30 км/ч
    двигатель «Москва-М1А», карбюраторный.двухтактный
    число цилиндров-1
    рабочий объем-123 см3
    мощность-2,9 л.с./кВт4/ при 4500 об/мин
    коробка передач-механическая трехступенчатая
    подвески: передняя-рессорная; задняя-независимая, рессорная
    тормоза-механические (спереди-нет, сзади-барабанные)
    электрооборудование-6 В
    размер шин-4.50—19

    Советский автопром: «инвалидка» Техника, Промышленность, Производство, Авто, Сделано в СССР, Инвалид, Фотография, Изобретения, Длиннопост

    СМЗ-С1Л выпускалась с 1952 по 1957 год. В общей сложности за это время произвели 19 128 мотоколясок. Конечно, на фоне потребности сотен тысяч наших инвалидов в специализированном средстве передвижения такое количество выглядит ничтожным. Но в Серпухове итак работали в три смены.
    Поскольку СМЗ-С1Л первое время был единственным в СССР доступным инвалидам транспортным средством, а мощностей СМЗ не хватало для производства мотоколясок в достаточном количестве, все усилия заводского ОГК были направлены лишь на улучшение уже созданной конструкции. Никакие опыты с целью получить из мотоколяски нечто иное не производились.

    Советский автопром: «инвалидка» Техника, Промышленность, Производство, Авто, Сделано в СССР, Инвалид, Фотография, Изобретения, Длиннопост

    Единственные две модификации «инвалидки» (СМЗ-С1Л-О и СМЗ-С1Л-ОЛ) отличались от базовой модели органами управления. «Базовая» версия СМЗ-С1Л была рассчитана на управление двумя руками. Правая, вращающаяся ручка мотоциклетного руля управляла «газом». Слева на руле располагался рычаг сцепления, переключатель света фары и кнопка сигнала. В передней части кабины, справа от водителя находились рычаги пуска двигателя (ручной кик-стартер), переключения передач, включения заднего хода, основного и стояночного тормозов – 5 рычагов!
    При создании модификаций СМЗ-С1Л-О и СМЗ-С1Л-ОЛ явно смотрели на ГАЗ-М18. Ведь эти коляски были рассчитаны на управление всего лишь одной рукой – соответственно правой или левой. Все механизмы управления коляской располагались посреди кабины и представляли собой качающийся рычаг, укрепленный на вертикальном рулевом валу. Соответственно, поворачивая рычаг вправо-влево, водитель менял направление движения. Перемещая рычаг вверх и вниз, можно было переключать передачи. Чтобы затормозить, следовало потянуть «штурвал» на себя. Венчали этот «джойстик» мотоциклетная ручка «газа», рычаг управления сцеплением, включатель левого поворотника, переключатель света фар и кнопка звукового сигнала.

    Советский автопром: «инвалидка» Техника, Промышленность, Производство, Авто, Сделано в СССР, Инвалид, Фотография, Изобретения, Длиннопост

    Справа на центральной трубе рамы располагались рычаги кик-стартера, стояночного тормоза и включения заднего хода. Чтобы рука не уставала, сиденье оборудовалось подлокотником. Разница между модификациями СМЗ-С1Л-О и СМЗ-С1Л-ОЛ заключалась лишь в том, что первая была рассчитана на водителей с действующей правой рукой, водитель сидел на «законном» для правостороннего движения месте, то есть слева, и соответственно все органы управления были чуть смещены в его сторону; СМЗ-С1Л-ОЛ являла собой «зеркальный» по отношению к описанному вариант: была рассчитана на водителя с одной лишь левой рукой, и в кабине он располагался справа. Столь затейливые в управлении модификации выпускались с 1957 по 1958 включительно.

    Советский автопром: «инвалидка» Техника, Промышленность, Производство, Авто, Сделано в СССР, Инвалид, Фотография, Изобретения, Длиннопост

    2) Вторым в списке унылых уродцев (и я не имею ввиду дизайн) стал СМЗ С-3А.
    Выпускался с 1958 по 1970 годы, был выпущен 203 291 автомобиль. По сути, это всё та же С-1Л, только 4-колёсная с передней торсионной подвеской и с простым круглым (не концепетуальная машина) рулём.
    Надежды, возлагавшиеся сотнями тысяч послевоенных инвалидов на появление первой в СССР мотоколяски, вскоре сменились горьким разочарованием: трехколесная конструкция СМЗ С-1Л в силу ряда объективных причин оказалась слишком несовершенной. Инженерами Серпуховского мотоциклетного завода была проведена серьёзная «работа над ошибками», в результате которой в 1958 коду увидела свет «инвалидка» второго поколения — СМЗ С-ЗА.
    Несмотря на создание в Серпухове собственного КБ еще в 1952 году, вся дальнейшая работа по созданию, модернизации и доводке мотоколясок на заводе проис ходила отныне в тесном сотружестве с Научным автомоторным институтом (НАМИ).
    К 1957 году под руководством Бориса Михайловича Фиттермана (до 1956 года он разрабатывал внедорожники на ЗИСе) в НАМИ сконструировали перспективную «инвалидку» НАМИ-031. Это была машина со стеклопластиковым трёхобъемным двухместным двухдверным кузовом на раме. Ирбитский мотоциклетный двигатель (очевидно, версии М-52) при рабочем объеме 489 см3 развивал мощность 13,5 л. с. От серпуховской мотоколяски эту модель, помимо двухцилиндрового двигателя, отличали гидравлические тормоза.
    Однако этот вариант лишь демонстрировал, какой должна быть мотоколяска в идеале, а на практике все свелось к модернизации уже существующей конструкции. Так и появился на свет трогательный четырехколесный автомобильчик C-3A, единственным предметом гордости за который являлось неутешительное: «И всё-таки наш». При этом в нерадивости серпуховских и московских конструкторов обвинить нельзя: полёт их инженерной мысли был регламентирован скудными техническими возможностями мотоциклетного завода, расположенного на территории бывшего монастыря.

    Советский автопром: «инвалидка» Техника, Промышленность, Производство, Авто, Сделано в СССР, Инвалид, Фотография, Изобретения, Длиннопост

    Нелишним, наверное, будет вспомнить, что в 1957 году, когда на одном «полюсе» советского автопрома разрабатывалась варианты примитивных мотоколясок, на другом осваивали представительский ЗИЛ-111…
    Отметим, что «работа над ошибками» могла пойти совсем по другому пути, ведь существовал и альтернативный горьковский проект инвалидной мотоколяски. Началось все в 1955 году, когда группа ветеранов из Харькова в преддверии 10-летия Победы написала коллективное письмо в ЦК КПСС о необходимости производства полноценного автомобиля для инвалидов. Задание на разработку такой машины получил ГАЗ.
    За конструирование по собственной инициативе взялся создатель ЗИМа (а позднее и «Чайки») Николай Юшманов. Поскольку он понимал, что на горьковском заводе автомобиль, получивший название ГАЗ-18, осваивать все равно не будут, то фантазию свою ничем не ограничивал. В результате опытный образец, появившийся в конце 1957 года, выглядел так: закрытый цельнометаллический двухместный двухдверный кузов, стилистически напоминавший «Победу». Двухцилиндровый двигатель мощностью около 10 л. с. представлял собой «половинку» силового агрегата «Москвича-402». Главным же в этой разработке было применение гидротрансформатора КПП, позволяющего обходиться без педали или рычага сцепления, и резко сократить число переключений, что особенно важно для инвалидов.

    Советский автопром: «инвалидка» Техника, Промышленность, Производство, Авто, Сделано в СССР, Инвалид, Фотография, Изобретения, Длиннопост

    Практика эксплуатации трёхколёсной мотоколяски показала, что двухтактного одноцилиндрового мотоциклетного двигателя ИЖ-49 рабочим объемом 346 см3 и мощностью 8 л. с, которым с 1955 года начали оснащать модификацию «Л», машине подобного класса достаточно. Таким образом, главным недочетом, от которого предстояло избавиться, была именно трёхколёсная схема. Мало того, что «недокомплект конечностей» сказывался на устойчивости машины —это сводило на нет и без того невысокую ее проходимость: три колеи по бездорожью прокладывать значительно труднее, чем две. «Четырехколесность» же повлекла за собой ряд неизбежных изменений.
    Довести до ума предстояло подвеску, рулевое управление, тормоза и кузов. Независимую подвеску всех колес и реечное рулевое управление для модели серийного выпуска все же позаимствовали у опытного образца НАМИ-031. На «ноль тридцать первой», в свою очередь, конструкция передней подвески была разработана под влиянием подвески Volkswagen Beetle: пластинчатые торсионы, заключенные в поперечные трубы. И эти трубы, и пружинная подвеска задних колёс крепились к сварной пространственной раме. По некоторым данным, эта рама изготовлялась из хромонсиловых труб, что на первых порах, когда производство требовало значительного объема ручного труда, делало себестоимость мотоколяски выше себестоимости современного ей «Москвича»! Колебания гасились простейшими фрикционными амортизаторами.

    Советский автопром: «инвалидка» Техника, Промышленность, Производство, Авто, Сделано в СССР, Инвалид, Фотография, Изобретения, Длиннопост

    Советский автопром: «инвалидка» Техника, Промышленность, Производство, Авто, Сделано в СССР, Инвалид, Фотография, Изобретения, Длиннопост

    Двигатель и трансмиссия изменений не претерпели. Двухтактная «тарахтелка» Иж-49 по-прежнему располагалась в задней части. Передача крутящего момента от двигателя к ведущим задним колесам через четырёхступенчатую КПП осуществлялась втулочно-роликовой цепью (как на велосипеде), поскольку картер главной передачи, объединяющий конический дифференциал и заднюю «скорость», располагался отдельно. Никуда не делось и принудительное воздушное охлаждение единственного цилиндра с помощью вентилятора. Унаследованный от предшественницы электрический стартер был маломощным и потому малоэффективным.
    Владельцы СМЗ С-ЗА куда чаще пользовались выходившим в салон рычагом кик-стартера. Кузов, благодаря появлению четвертого колеса, естественным образом расширился в передней части. Фар стало две, а поскольку они были помещены в собственные корпуса и к боковинам капота крепились на небольших кронштейнах, автомобильчик приобрел наивное и глуповатое «выражение лица». Мест, включая водительское, по-прежнему предусматривалось два. Рама обшивалась металлическими штампованными панелями, матерчатый верх складывался, что, между прочим, в сочетании с двумя дверьми позволяет классифицировать кузов мотоколяски как «родстер». Вот, собственно, и весь автомобиль.

    Советский автопром: «инвалидка» Техника, Промышленность, Производство, Авто, Сделано в СССР, Инвалид, Фотография, Изобретения, Длиннопост

    Автомобиль, затеянный с целью усовершенствования предыдущей модели, избавления ее конструкции от существенных недочетов, сам оказался нашпигован несуразностями. Мотоколяска получилась тяжелой, что негативно сказалось на ее динамике и расходе топлива, а маленькие колеса (5,00 на 10 дюймов) не способствовали улучшению проходимости.
    Уже в 1958 году была предпринята первая попытка модернизации. Появилась модификация С-ЗАБ с рулевым управлением реечного типа, а на дверях, вместо брезентовых боковин с целлулоидными прозрачными вставками, появились полноценные стекла в рамках. В 1962 году машина подверглась дальнейшим улучшениям: фрикционные амортизаторы уступили место телескопическим гидравлическим; появились резиновые втулки полуосей и более совершенный глушитель. Такая мотоколяска получила индекс СМЗ С-ЗАМ и в дальнейшем выпускалась без изменений, так как с 1965 года на заводе и в НАМИ начали работу над «инвалидкой » третьего поколения СМЗ С-ЗД, которая казалась более перспективной.

    Советский автопром: «инвалидка» Техника, Промышленность, Производство, Авто, Сделано в СССР, Инвалид, Фотография, Изобретения, Длиннопост

    СМЗ-С-3АМ
    С «вариациями» у СМЗ С-ЗА как-то не сложилось… Версии с гидравлическими амортизаторами СМЗ С-ЗАМ и приспособленную под управление одной рукой и одной ногой СМЗ С-ЗБ едва ли можно считать самостоятельными модификациями базовой модели.
    Все попытки улучшения конструкции свелось к созданию множества опытных образцов, но ни один из них до серийного производства не добрался по банальной причине: у Серпуховского мотоциклетного завода для освоения прототипов не хватало не только опыта, но и средств, оснащения, производственных мощностей.

    Советский автопром: «инвалидка» Техника, Промышленность, Производство, Авто, Сделано в СССР, Инвалид, Фотография, Изобретения, Длиннопост

    Экспериментальные модификации:
    * C-4A (1959) — опытный вариант с жёсткой крышей, в серию не пошёл.
    * C-4Б (1960) — прототип с кузовом купе, в серию не пошёл.
    * С-5А (1960) — опытный образец кузовными панелями из стеклопластика, в серию не пошёл.
    * СМЗ-НАМИ-086 «Спутник» (1962) — прототип микроавтомобиля с закрытым кузовом, разработанный конструкторами НАМИ, ЗИЛа и АЗЛК, в серию не пошёл.
    Благодря малому весу (425 кило, что для 8-сильного мотора, однако, было крайне мало), герой Моргунова (отсюда и прозвище «моргуновка») мог легко передвинуть машину на снегу водиночку, взяв её за бампер.

    Советский автопром: «инвалидка» Техника, Промышленность, Производство, Авто, Сделано в СССР, Инвалид, Фотография, Изобретения, Длиннопост

    3) Закрывает тройку лидеров из аутсейдеров советской автомобильной промышленности уродливая как внешне, так и технически, ПЕРВАЯ инвалидка НЕ кабриолет (беспонтовая инвалидка…).
    Производился он аж до 1997 года! И представлял из себя модифицированный вариант С-3А с 18-сильным мотором Иж-Планета-3 и большим пространством для ног

    Советский автопром: «инвалидка» Техника, Промышленность, Производство, Авто, Сделано в СССР, Инвалид, Фотография, Изобретения, Длиннопост

    Производство СМЗ-СЗД началось в июле 1970 года и продолжалось более четверти века. Последняя мотоколяска сошла с конвейера Серпуховского автомобильного завода (СеАЗ) осенью 1997 года: после этого предприятие полностью переключилось на сборку автомобилей «Ока». Всего было выпущено 223 051 экземпляр мотоколяски СЗД. С1971 года небольшими партиями производилась модификация СМЗ-СЗЕ, оборудованная для управления одной рукой и одной ногой. Мотоколяски с открытым верхом производства Серпуховского мотоциклетного завода (СМЗ) к середине 60-х годов устарели: на смену трехколесной «инвалидке» должен был прийти современный микроавтомобиль.

    Советский автопром: «инвалидка» Техника, Промышленность, Производство, Авто, Сделано в СССР, Инвалид, Фотография, Изобретения, Длиннопост

    Государство разрешило не экономить на инвалидах, и конструкторы СМЗ приступили к разработке мотоколяски с закрытым кузовом. Проектирование мотоколяски третьего поколения силами Отдела главного конструктора СМЗ было начато в 1967 году и совпало по времени с реконструкцией Серпуховского мотозавода. Но реконструкция была направлена не на расширение технологических возможностей, связанных с производством микролитражек, а на освоение новых видов продукции. В 1965-м СМЗ стал выпускать узлы картофелеуборочных комбайнов, а с 1970 года в Серпухове начали производить детские велосипеды «Мотылек». 1 июля 1970 года на Серпуховском мотоциклетном заводе началось серийное производство мотоколясок третьего поколения СЗД. Конструкция, созданная «под диктовку» экономики, а не эргономики, обладала рядом недостатков. Почти 500-килограммовая мотоколяска была тяжела для своего силового агрегата.

    Советский автопром: «инвалидка» Техника, Промышленность, Производство, Авто, Сделано в СССР, Инвалид, Фотография, Изобретения, Длиннопост

    Спустя полтора года после начала производства, с 15 ноября 1971 года, мотоколяски начали оснащать форсированной версией ижевского мотора ИЖ-ПЗ, но даже его 14 лошадиных сил не всегда хватало для потяжелевшей почти на 50 килограммов «инвалидки». Контрольный расход топлива по сравнению с моделью СЗА вырос на литр, а эксплуатационный на 2-3 литра. К «врожденным» недостаткам СЗД можно отнести и повышенный шум, издаваемый двухтактным двигателем, и попадание в салон выхлопных газов. Диафрагменный бензонасос, который должен был обеспечивать бесперебойную подачу горючего, в морозы становился для водителей источником головной боли: оседавший внутри насоса конденсат замерзал, и движок «умирал», сводя на нет преимущества холодного пуска двигателя с воздушным охлаждением. И все-таки мотоколяску СМЗ-СЗД можно считать вполне завершенным, «состоявшимся » микроавтомобилем для инвалидов. СССР впадал в летаргию застоя.

    Советский автопром: «инвалидка» Техника, Промышленность, Производство, Авто, Сделано в СССР, Инвалид, Фотография, Изобретения, Длиннопост

    Не избежал стагнации и Серпуховский мотозавод. СМЗ «наращивал темпы производства», «увеличивал объемы», «выполнял и перевыполнял план». Завод исправно выпускал мотоколяски в небывалом для себя количестве 10-12 тысяч в год, а в 1976-1977 годах производство достигало 22 тысяч в год. Но по сравнению с бурным периодом конца 50-х начала 60-х, когда ежегодно «придумывалось» по нескольку перспективных моделей мотоколясок, «техническое творчество» на СМЗ остановилось. Все, что создавалось Отделом главного конструктора в этот период, по всей видимости, шло «в стол». И причиной тому была не инертность заводских инженеров, а политика министерства. Лишь в 1979 году чиновники дали добро на создание нового легкового автомобиля особого малого класса. Серпуховский мотозавод вступил в десятилетнюю эру «вымучивания» автопромом «Оки». Во времена СССР узлы и агрегаты мотоколяски в силу доступности, дешевизны и надежности широко использовались для «гаражного» изготовления микроавтомобилей, трициклов, мотоблоков, мини-тракторов, вездеходов на пневматиках и прочей техники.

    Советский автопром: «инвалидка» Техника, Промышленность, Производство, Авто, Сделано в СССР, Инвалид, Фотография, Изобретения, Длиннопост

    Кстати, почему так мало этих колясок сохранилось? Потому что инвалидам они выдавались на пять лет. После двух с половиной лет эксплуатации их бесплатно ремонтировали, а ещё через 2.5 года — выдавали новые (в обязательном порядке), а старые утилизировали. Поэтому найти в любом состоянии С-1Л — большая удача!

    Источник https://vektorus.ru/blog/mirovye-proizvoditeli-stankov-s-chpu.html

    Источник https://pikabu.ru/story/kak_rabotaet_stankostroitelnyiy_zavod_8538864

    Читать статью  Оборудование литейное ковши литейные

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *